2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线

4平方毫米铜芯线等于6平方毫米铝芯线

6平方毫米铜芯线等于10平方毫米铝芯线

<10平方毫米以下乘以五>

即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦;

4平方毫米铜芯线=<6平方毫米铝芯线×5> 30安培=6600千瓦;

6平方毫米铜芯线=<10平方毫米铝芯线×5> 50安培=11000千瓦

土方法是铜芯线1个平方1KW,铝芯2个平方1KW.单位是平方毫米

就是横截面积（平方毫米）

电缆载流量根据铜芯/铝芯不同，铜芯用2.5（平方毫米）就可以了

其标准为:

0.75/1.0/1.5/2.5/4/6/10/16/25/35/50/70/95/120/150/185/240/300/400...

还有非我国标准如：2.0

铝芯1平方最大载流量9A，铜芯1平方最大载流量13.5A

二点五下乘以九，往上减一顺号走。

三十五乘三点五，双双成组减点五。

条件有变加折算，高温九折铜升级。

穿管根数二三四，八七六折满载流。

拓展资料：

铜单线生产是各电缆生产厂家都相当关心的问题，因为拉丝的质量和效率直接影响着厂家后道工序的进程，对线缆的质量更是起到举足轻重的作用，下文探讨中拉丝机在生产中经常遇到的几个问题。

产品的外径偏差的精确控制

由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，这就会使拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化，该现象产生的原因有以下几点：

1、 储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不是恒定的，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制。

2、铜线在退火轮上的颤动。这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。

3、 主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。

解决方法：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。

根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整，使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。

拉丝机拉出单丝表面氧化原因

1、 密封室中冷却水的温度过高，超过了40℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。

2、 密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度再度上升，造成单丝表面氧化。

3、 密封室中冷却水的水压及水量不够，使单丝不能够达到满意的冷却效果。

解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常，冷却效果是否正常；在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质，这样可以改变冷却水中皂化液的含量，保证单丝能够在导轮上正常运转；定期检查循环水的水压是否正常，在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力及水量。

拉丝生产出现频繁断丝原因

1、 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大。

2、 各种杆材的质量问题。在生产过程中，杆材不规则地出现质量缺陷，这就使单丝在拉丝变形中被各种无法预测的张力拉断。此情况在杆材好时较少出现。

3、生产中退火电流的不恒定，电流忽然偏高，单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断。

解决方法：在生产前，要对欲生产的铜杆做充分的自检，及时发现铜杆的质量缺陷，根据不同情况及时找到相应对策，或降低拉丝速度，或将此段有缺陷的剔除。生产中不断地观察拉丝的退火电流是否正常，尤其在刚刚启动的时候，特别要注意退火电流的变化，要根据线速的变化来调节退火电流的大小，进而使退火电流慢慢地随着线速的增加而变大，保证设备的正常运行。

相信只要在实际生产中着重对以上几点进行控制，铜拉丝产品的质量和生产效率都会有不同程度的提高，才能更好、更快地为下道工序生产提供强有力的生产保障。